堿式氯化鋁在凈化肥皂廢液中的生產(chǎn)應用法

    堿式氯化鋁凈化肥皂廢液的生產(chǎn)應用是非常的有效地，生產(chǎn)實踐證明,工藝可行,經(jīng)濟效果顯著,已獲得四川省重大科技成果四等獎,輕工業(yè)部重大科技成果四等獎。本文著重敘述堿式氯化鋁為制造和廢液凈化理論。

　　堿式氯化鋁為原料有: 金屬鋁屑、鋁灰、鋁土礦和氫氧化鋁四種。根據(jù)我們的試驗,在鋁灰和鋁土礦二者中,以鋁土礦為原料生產(chǎn)的堿式氯化鋁凈化肥皂廢液的生產(chǎn)應用用量少, 精廢液接近無色, 質(zhì)量好。似鋁灰為原料生產(chǎn)的堿式氧化鋁, 凈化肥皂廢液效果稍差。但前者原料來源不多, 生產(chǎn)工藝復雜,成本較高,后者原料豐富,生產(chǎn)工藝簡單, 成本較低。目前,我廠是以鋁灰為原料的。下面介紹這二種的生產(chǎn)工藝。

先按反應配比, 每100公斤鋁灰(以Al2o3含量60%計), 配工業(yè)鹽酸170公斤(以HCI含量31%計)。該配此中AI/CI 克當量數(shù)之此約為1:1.2。每池每次下鋁灰30公斤,工亞
鹽酸510公斤,水600公斤。
　　反應前,在反應池中先加水500公斤,再加鹽酸510公斤,將鹽酸稀釋到10~15%(以HCI計)的濃度,然后加鋁灰約10 公斤,均勻攪拌,將池上活動蓋板蓋嚴(沒有排氣煙囪的, 反應器不能密閉,以防氫氣爆炸)。數(shù)分鐘后,反應激烈。H2HCI和少量有毒氣體從煙囪排至空中,部分氯化氫冷卻回流。然后,在4~5小時內(nèi),將剩余鋁灰分幾次下入池內(nèi)。粉碎為60目以下,焙燒700士5度,酸浸通蒸汽達100~110度。
堿式氯化鋁的質(zhì)量
　　PH3.8~4.1,比重1.30以上,AI2038~10%,鹽基度10~20%。
（二）以鋁土礦為原料
1.原料情況
各地鋁土礦的AI2o3含量不同,如河南的含AI20360%。粉碎為60目以下,焙燒70士50度,酸浸通蒸汽達100~110度。
酸浸出反應的速度與物料的物理化學性質(zhì)和反應條件有關。影響反應速度的主耍因素如下:
(l)溶劑濃度:浸出時溶劑(鹽酸)濃度愈大,化學反應愈激烈,浸出速度也愈快,單位時間浸出率也愈高,因為濃度20%的鹽酸恒沸點高,故選擇20%鹽酸做溶劑。
(2)溫度:溫度升高有利于浸出反應,但溫度太高,鹽酸損失會增高。反應溫度以100~110度為宜。
(3)粒度:固體粒度愈小,反應總面積愈大,可大大加速浸出速度。據(jù)資料介紹,粒度超過60目后,浸出率雖略有增加,但顆粒太小會使溶液粘度增大,引起渣液分離困難, 故生產(chǎn)中以60目為佳。
(4)攪拌強度:增強攪拌強度可以減少擴散層厚度,有利于浸出反應地進行。為了便于維修,最好用壓縮空氣攪拌。
(5)焙燒溫度和時間:據(jù)資料介紹,焙燒溫度以700度為宜,焙燒時間0.5一1小時即可。
(6)反應時間:反應時間愈長,浸出率愈高,但達到一定時間后浸出率則增長甚微。一般反應時間應控制在0.5~1 小時。
堿式氯化鋁凈化肥皂廢液的生產(chǎn)應用
　　開始使用的堿式氯化鋁AI203。含量10%以上,鹽基度60 ~80%, 改用低鹽基度的堿式氛化鋁,AI2o3含量7.53%, 鹽基度10.3%,對酸性廢液過濾和回收鹽結(jié)晶都很好,而用量可大幅度下降,每噸廢液耗用量由原來的12.6公斤,降為8.8公斤。
堿式氯化鋁凈化肥皂廢液的生產(chǎn)應用的操作規(guī)程：
1.撈去上浮的肥皂,泵入酸處理槽中。
2.在壓縮空氣攪拌下,慢慢加鹽酸,使pH達4.5-5(按廢液質(zhì)量而定),處理溫度以60~80度為宜。
3.停止攪拌,靜置1~2小時,撇去上浮的黑脂肪酸。
4.在壓縮空氣攪拌下,慢慢加堿式氯化鋁,使pH4.4~4.6。取濾清液10毫升于試管中,加堿式氯化鋁溶液兩滴,應無沉淀。否則需繼續(xù)加,道至無沉淀。
5.檢查合格后,泵入酸性壓濾機,濾液流入堿處理池,開始時渾濁液應回流重濾。
6.在壓縮空氣氣攪拌下,慢慢加燒堿溶液,至pH8一9。
通過生產(chǎn)實踐, 我們認為堿式氯化鋁凈化肥皂廢液的生產(chǎn)應用有以下優(yōu)點:
(一)減少燒堿用量。由于去掉中間加堿步驟,燒堿用量將近減少一半,拜簡化了操作。
(二)節(jié)約生產(chǎn)成本。一般情況下,新工藝成本是舊工藝成本的63%。以全年處理5500噸廢液計,可節(jié)約處理費用13500元左右。
(三)減少設備腐蝕。堿式氯化鋁的處理終點一般按制在pH4.4~4.6,而用Fecl處理終點為pH3.5~3.8,可減少設備腐蝕,
(四)提高甘油回收率。由于蒸餾率明顯提高,以及酸性濾渣的減少,而相應減少了被濾渣帶走的甘油。

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